Меню

Загрузка производственных мощностей по группе оборудования



Расчет производственной мощности

Объемное планирование – первый этап оперативно-производственного планирования, предусматривающий построение производственных программ цехам и участкам на основе распределения производственной программы предприятия по подразделениям и календарным отрезкам года. Каждому цеху (участку) выдается номенклатурное и объемное задание по каждому планово-учетному периоду, проверенное на соответствие имеющимся ресурсам. При распределении производственной программы по цехам учитывается производственная мощность и профиль специализации цеха. Поэтому построению производственных программ должно предшествовать определение производственной мощности.

Производственная мощность рассчитывается не только для обоснования производственной программы, но и для установления направлений и размеров капитальных вложений, выявления и использования внутрипроизводственных резервов увеличения объема производства путем внедрения мероприятий по устранению диспропорций в загрузке различных групп оборудования и производственных площадей.

Производственная мощность участка рассчитывается по каждой основной группе взаимозаменяемого оборудования. При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях (первый метод) или в процентах к заданной программе выпуска продукции (второй метод).

Производственная мощность в условных изделиях по j-й группе оборудования

где — располагаемый фонд (ресурсы) времени оборудования j-й группы в течение планового периода, ч.

Величину рассчитывают следующим образом:

Здесь — планируемые потери времени на ремонт оборудования j-ой группы, %; — возможный к использованию фонд времени, определяемый по формуле:

где — число единиц оборудования j-й группы; — число смен работы оборудования данной группы; — продолжительность смены (8 часов); — число нерабочих дней в плановом периоде; — число рабочих предпраздничных дней; — число сокращенных часов в предпраздничные дни;

— среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на j-й группе оборудования (станко-ч), определяемая по формуле:

Здесь n – число наименований изделий; — число i-х изделий, предусмотренных к выпуску в течение планового периода, шт.

Производственная мощность, измеряемая в процентах к заданной программе выпуска продукции:

Здесь — коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени; — коэффициент выполнения норм выработки (среднепрогрессивный); — фактическое число изделий товарной продукции.

Сравнивая производственную мощность по всем ведущим группам взаимозаменяемого оборудования, находят ее минимальное значение. Эта величина показывает «узкое место», лимитирующее производственную мощность участка. Оно должно быть максимально расширено путем разработки комплекса организационно-технических мероприятий. После разработки этих мероприятий устанавливается производственная мощность участка либо в конкретных изделиях, либо в условных изделиях, либо в процентах к плановому выпуску.

Производственная мощность, измеряемая в условных изделиях, может быть выражена числом конкретных изделий, определяемых по формуле:

Производственная мощность, измеряемая в процентах, также может быть выражена в конкретных изделиях по следующей формуле:

Определение показателей использования оборудования
и производственной мощности

Уровень использования оборудования и производственной мощности характеризуется экстенсивным, интенсивным и общим коэффициентами использования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется как отношение времени фактически отработанного данной группой оборудования к располагаемому фонду

где — фактический (плановый) выпуск изделий за определенный отрезок времени, шт.; — фактические затраты времени на изделие по j-й группе оборудования, станко-ч; — число единиц оборудования j- й группы; — располагаемый фонд времени единицы оборудования j-ой группы, ч.

Коэффициент интенсивного использования характеризует использование оборудования по производительности в единицу времени и соответственно показывает размер потерь в затратах времени на единицу продукции

где — технически обоснованная (среднепрогрессивная) норма времени на единицу продукции i-го наименования по j-й группе оборудования, станко-ч.

Общий коэффициент использования производственной мощности показывает уровень использования оборудования и соответственно его полный резерв при данной программе. Он определяет деление планового (или фактического) объема продукции, изготовляемой группой оборудования (цехом, участком) за определенный период времени, на плановую производственную мощность в соответствующих единицах измерения за тот же отрезок времени:

Коэффициент использования производственной мощности участка (цеха) определяется как средневзвешенная величина по всем основным группам оборудования участка либо по числу станков, либо по их стоимости:

где — стоимость оборудования j-ой группы, руб.; h – число групп оборудования.

Задача 1.Рассчитать производственную мощность в условиях массового производства. Определить производственную мощность механического участка цеха на плановый год.

Число изделий: А-6400 шт., Б-3000 шт., В-8000 шт., Г-3000 шт.

Рассчитаем производственную мощность в процентах.

Фонд времени, возможный к использованию одного станка при двухсменной работе:

Располагаемый фонд времени одного станка:

Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного времени по группе станков модели 013:

Таблица 1. Исходные данные

Показатель Станок модели 013
Норма времени на изготовление комплекта деталей по изделиям, нормо-ч
А 1,68

Окончание табл. 1

Производственная мощность данной группы оборудования (% к плану выпуска):

Таблица 2. Результаты расчетов

Показатель Группа станков модели 013
Потребный фонд времени с учетом среднепрогрессивного
Число станков
Располагаемый фонд времени, ч.: — одного станка
— группы станков
Производственная мощность, %: — группы станков 106,5
— участка Выбираем по узкому месту

Производственная мощность (число изделий) по конкретным изделиям, исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане, составит:

Рассчитаем производственную мощность в условных единицах.

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия по группе станков 013:

Производственная мощность в условных изделиях по группе станков 013:

Производственная мощность участка лимитируется самым узким местом.

Если производственная мощность равна 21725 условных изделия, то это равносильно выпуску:

По данным этой задачи определить показатели использования оборудования и производственной мощности по лимитирующей группе оборудования в соответствии с фактически достигнутым результатом производства. Исходные данные для расчета показателей использования оборудования и производственной мощности участка приведены в табл. 4.

Таблица 3. Исходные данные

Показатель Вариант решения
Фактический выпуск продукции комплекта деталей по изделиям:
А
Б
В
Г
Средний коэффициент выполнения норм выработки по группе оборудования, лимитирующей производственную мощность 1,25

Коэффициент экстенсивного использования

Коэффициент интенсивного использования:

Общий коэффициент использования производственной мощности равен:

Источник

Расчет производственной мощности и загрузки оборудования

date image2018-03-09
views image1348

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования и производственных площадей, применение прогрессивных методов организации производства, норм трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность измеряется в натуральном (шт, т), в стоимостном (в руб.) и в трудовом (в нормо-часах) выражениях.

Расчет производственной мощности необходим для определения максимального выпуска продукции, для выявления «узких» мест и принятия мер, устраняющих диспропорции в производственной мощности отдельных цехов.

Различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность определяется на основании имеющегося оборудования и достигнутого уровня трудоемкости изготовления на начало планируемого года.

Выходная мощность определяется на конец года

Мвых = Мвх + Мд + Мм – Мл, шт. (5.1)

где Мвх – входная мощность, шт.

Мд – дополнительная мощность в связи с вводом в эксплуатацию нового оборудования, шт.

Мм – мощность, нарастающая в связи с модернизацией оборудования и уменьшением трудоемкости, шт.

Мл – мощность ликвидируемая в связи с выводом из эксплуатации устаревшего оборудования, шт.

Среднегодовая мощность равна:

Где – производственная мощность на начало года, входная и ликвидируемая, ед.

Тд, Тл – количество месяцев соответственно вводимой и ликвидируемой мощностей.

Производственная мощность рассчитывается отдельно по дополнительным, механическим и сборочным цехам; внутри цеха – по участкам, внутри участка – по группам оборудования (токарным, фрезерным станкам и т.д.)

Годовая производственная мощность по каждой группе оборудования определяется по формуле:

Где S – количество единиц оборудования в группе, шт.

В расчет берется как действующее, так и находящееся в расчете оборудование (резервное оборудование не учитывается).

Fд – годовой действительный фонд времени (показывает сколько часов в год отрабатывает единица оборудования).

Кв – коэффициент выполнения норм рабочими.

Тст – средневзвешеннаястанкоемкость единицы продукции, час.

Станкоемкость – это часть трудоемкости, т.е. время, в течение которого деталь находится на станке.

В работе оборудования различают номинальныйи действительныйфонды времени.

Номинальный фонд не учитывает потерь времени, необходимых для ремонта станка.

Где – количество рабочих дней в году

– количество смен в сутки

– продолжительность смены, час.

Действительный фонд меньше номинального на величину потерь времени на ремонт оборудования.

Где К – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

где а – планируемый % потерь времени на ремонт оборудования.

Потери времени на ремонт зависят от сложности ремонта и от трудоемкости ремонтных работ (сборочные цехи – 2:3%, механические цехи – 3 : 8%).

При расчете производственной мощности выявляются группы оборудования с наименьшей мощностью («узкие места»), намечаются мероприятия по обеспечению максимальной мощности по всем группам оборудования.

Для характеристики производственной мощности и ее использования применяется показатель использования среднегодовой мощности (выражается в процентах и в долях)

Где Nп – количество продукции по плану производства, шт.

М ср.г – среднегодовая мощность, шт.

Рассчитаем годовую производственную мощность участка (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

Результаты расчетов представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2.1– Расчет годовой производственной мощности участка

Продолжение таблицы 1.2

№ пп Показатели Обозначения Значение
5 Количество рабочих дней в году Др 253
6 Номинальный фонд времени работы оборудования, час. 253 * 2 * 8 = 4048
7 Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка К 1 – 5 / 100 = 0,95
8 Действительный фонд времени работы оборудования, час. 4048 * 0,95 = 3845,6
9 Коэффициент выполнения норм К вн 1,15
10 Годовая производственная мощность участка, шт. 19 * 3845,6 * 1,15 / 0,05 = 1050330

Определим коэффициент использования производственной мощности (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

Результаты расчетов представлены в таблице 1.3

Таблица 1.2.2 – Расчет коэффициента использования производственной мощности

№пп Показатели Значение
1 2 3
1 Производственная программа предприятия, тыс. шт. (П) 5500
2 Входная мощность предприятия (на начало года), ед. (Ǫнг) 190
3 Ввод дополнительных станков, (с 1 июля, Тд), ед.(Ǫв) 5
4 Ликвидация станков (с 1 августа, Тл), ед. (Ǫл) -3
5 Планируемые потери на ремонт, % 5
6 Режим работы предприятия 2/8
7 Часовая производительность станка, изд/час. 6
8 Среднегодовое количество станков, ед.( ) 190 + (5 * 6 / 12) – (3 * 5 / 12) = 191,25

Продолжение таблицы 1.3

№пп Показатели Значение
1 2 3
10 Производственная мощность, тыс. штук (ПМ) 191,25 * (253 * 2 * 8 * 0,95) * 6 = 4413
11 Коэффициент использования производственной мощности ( ) 5500 * 4413 = 1,25

1. Определяем среднегодовое количество станков:

2. Определяем производственную мощность предприятия

3. Определяем коэффициент использования производственной мощности (%):

Вывод: Таким образом переиспользование производственной мощности составляет 25% загрузки оборудования.

1.3 Расчет потребного количества оборудования и показателей его использования

В плане производства и реализации продукции производится расчет потребного количества оборудования с целью проверки возможности выполнения заданного в плане объема работ на имеющемся оборудовании.

Расчет ведется отдельно по каждому типу оборудования по формуле:

Где Nгод – годовой объем выпуска изделий, шт.

Тшт. к – норма времени (трудоемкость) на одно изделие, час.

– годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, час.

Расчетное значение сравнивается с имеющимся количеством оборудования данного типа Sи.

Степень использования оборудования характеризует коэффициент использования.

Ки >1 говорит о наличии «узкого» места, т.е. имеет место перегрузка оборудования.

Для ее устранения необходимо часть работ с перегруженных станков перевести на менее загруженные или провести технические мероприятия, по снижению трудоемкости Тшт. к. (применение прогрессивных инструментов, приспособлений и т.д.)

Рассчитаем принятое количество токарных станков и коэффициент использования оборудования (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

1. Определяем номинальный фонд времени работы оборудования

2. Определяем действительный фонд времени работы оборудования

3. Определяем расчетное количество оборудования

Принимаем ___ станков. Sприн.= ___

4. Определяем коэффициент использования:

1.4 Расчет численности персонала производственного подразделения

В практике учета кадров различают списочный состав, среднесписочный и явочный.

В списочный состав работников предприятия входят все категории постоянных, сезонных и временных работников, принятых на работу на срок не менее 5 дней. Кроме того, в списочный состав включаются также работники, принятые на работу по основной деятельности предприятия на срок свыше 1 дня. Включение в списочный состав производится со дня их зачисления на работу. В списках работников предприятия должны состоять как фактически работающие на данный период времени, так и отсутствующие на работе по каким-либо причинам.

Среднесписочная численность работников за отчетный месяц определяется путем суммирования числа работников за все календарные дни отчетного месяца, включая праздничные и выходные дни, и деления полученной суммы на число календарных дней отчетного периода. При этом списочное число работников за выходной или праздничный день принимается равным списочному числу работников за предшествующий рабочий день.

От списочного состава работников следует отличать явочный, который показывает, сколько человек из числа состоящих в списке явилось на работу.

Число фактически работающих показывает численность персонала не только явившегося, но и фактически приступившего к работе. Разность между явочным числом и числом фактически работающих показывает число лиц, находившихся в целодневных простоях (из-за аварий…)

Для определения потребного количества рабочих рассчитывают годовой эффективный фонд времени, устанавливающий число рабочих часов, которое должно быть отработано 1-м рабочим за год.

= (Др – (О +Н) , час (1.1)

Др – количество рабочих дней в году;

О – средняя продолжительность отпусков, дни.

Н – средняя продолжительность невыходов в связи с болезнью и другими уважительными причинами, дни.

– продолжительность смены, час.

Расчет численности основных производственных рабочих производится отдельно по каждой профессии (токарь, фрезеровщик и т.д.) и разрядам.

Списочная численность работников основного производства равна:

Читайте также:  Падает мощность двигателя при нагрузке

Где mc— количество станков, обслуживающих одновременно одним рабочим.

Однако в практике работы предприятия имеется значительное количество работ, не подлежащих нормированию.

В этом случае расчет производиться менее точно по средней выработке одного рабочего за предыдущий год.

Эта выработка увеличивается на процент планируемого роста производительности труда.

Численность основных производственных рабочих на ненормируемых работах равна:

Где ПР – план производства на ненормируемых работах, руб.

Птр – планируемая производительность труда (выработка), руб.

Численность вспомогательных рабочих может определять:

по местам обслуживания. Так рассчитывается численность транспортных рабочих.

по нормам времени. Так производят расчет численности ремонтных рабочих. Чем больше трудоемкость ремонтных работ, тем больше требуется ремонтных рабочих.

по нормам относительной численности, т.е. в % к числу основных производственных рабочих. Так производится расчет контролеров, кладовщиков, комплектовщиков, распределителей работ.

по нормам обслуживания. Так рассчитывается численность наладчиков оборудования.

Явочная численность наладчиков равна:

S – количество станков, требующих наладки.

– коэффициент сменности работы оборудования.

— норма обслуживания на 1 наладчика в смену, шт.

Норма обслуживания показывает, сколько станков данного типа может обслуживать наладчик за смену. Она устанавливается по каждому виду оборудования отдельно и зависит от сложности оборудования и его наладки.

Списочная численность наладчиков равна:

(1.5)
(1.6)

Где: Rп.яв – количество наладчиков явочная, чел.

К – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (болезни, отпуска).

а – планируемый % потерь времени по уважительным причинам.

Потребное количество ИТР, МОП, охраны определяется по штатному расписанию, которое разрабатывается предприятием самостоятельно на основании производственной структуры предприятия и структуры управления предприятием.

Определим списочную численность рабочих (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

1. Рассчитываем годовой эффективный фонд времени

= (Др – (О +Н) , час Где О – продолжительность дней отпуска Н – продолжительность невыходов на работу (1.13)

2. Списочная численность работников основного производства равна:

Тшт.к — штучно-калькуляционное время изготовления одного изделия

Кв — коэффициент выполнения норм

mc— количество станков, обслуживающих одновременно одним рабочим.

Планирование фонда заработной платы производственного подразделения

При осуществлении планирования фонда оплаты труда рассчитываются показатели:

— Фонды заработной платы по отдельным категориям работающих

— Общий фонд заработной платы промышленно-производственного персонала по предприятию в целом

— Среднемесячная заработная плата на одного работающего (рабочего)

Исходными данными для расчетов служат:

— объемы производства товарной продукции

— данные о трудоемкости продукции с указанием профессии исполнителей и их квалификации

— расчеты потребности в основных и вспомогательных рабочих

Методы планирования фонда оплаты труда.

По достигнутому уровню базового фонда оплаты труда:

В этом случае плановый годовой фонд оплаты труда (ФЗп) определяется по формуле:

Где ФЗб – фонд заработной платы базисного года

Коп – фактический или ожидаемый планируемый коэффициент роста объема производства;

Эч – планируемый уровень сокращения (роста) численности работников;

– достигнутый уровень средней заработной платы.

Планирование фонда заработной платы на основе использования ее средней величины.

В основе этого метода лежит определение планового фонда заработной платы на основе плановой численности работников по категориям (Чрпi) и планируемой среднегодовой заработной платы одного работника данной категории (ЗПсрi):

ФЗПп= Чр i п ЗП i ср; (6.3)
ЗП i ср= ЗПб К i m; (6.4)

где ЗПб– уровень заработной платы работника i–той категории в предплановом периоде, млн. руб.;

К i m– планируемый коэффициент роста заработной платы i–той категории работников.

Чр i п плановая численность работников по категориям, чел.

ЗП i ср – планируемая среднегодовая заработная плата одного работника данной категории, руб.

Нормативный метод— позволяет нивелировать недостатки вышеуказанных методов. Он ис пользуется достаточно широко на предприятиях в странах с развитой рыночной экономикой.

Фонд заработной платы определяется на основе планируемого объема выпуска товарной (валовой, чистой) продукции в стоимостном (трудовом) выражении (ОПп) и планового норматива заработной платы на один рубль (нормо-час) объема продукции (Hm) по формуле:

ФЗПп= ОПп Hm; (6.7)

Где ОПп – планируемый объем выпуска товарной (валовой, чистой) продукции в стоимостном (трудовом) выражении

Hm – плановый норматив заработной платы на один рубль (нормо-час) объема продукции, руб.

Определим плановый фонд заработной платы по механическому цеху на основании данных планируемого объема выпуска товарной продукции и планового норматива заработной платы на один рубль объема продукции (на основании исходных данных в соответствии с вариантом). Опишите примененный метод планирования фонда оплаты труда.

2 Расчет технико-экономических показателей

и анализ деятельности производственного подразделения

Источник