Меню

Загруженность производственных мощностей как посчитать



Расчет производственной мощности и загрузки оборудования

date image2018-03-09
views image1336

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования и производственных площадей, применение прогрессивных методов организации производства, норм трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность измеряется в натуральном (шт, т), в стоимостном (в руб.) и в трудовом (в нормо-часах) выражениях.

Расчет производственной мощности необходим для определения максимального выпуска продукции, для выявления «узких» мест и принятия мер, устраняющих диспропорции в производственной мощности отдельных цехов.

Различают входную, выходную и среднегодовую мощности.

Входная мощность определяется на основании имеющегося оборудования и достигнутого уровня трудоемкости изготовления на начало планируемого года.

Выходная мощность определяется на конец года

Мвых = Мвх + Мд + Мм – Мл, шт. (5.1)

где Мвх – входная мощность, шт.

Мд – дополнительная мощность в связи с вводом в эксплуатацию нового оборудования, шт.

Мм – мощность, нарастающая в связи с модернизацией оборудования и уменьшением трудоемкости, шт.

Мл – мощность ликвидируемая в связи с выводом из эксплуатации устаревшего оборудования, шт.

Среднегодовая мощность равна:

Где – производственная мощность на начало года, входная и ликвидируемая, ед.

Тд, Тл – количество месяцев соответственно вводимой и ликвидируемой мощностей.

Производственная мощность рассчитывается отдельно по дополнительным, механическим и сборочным цехам; внутри цеха – по участкам, внутри участка – по группам оборудования (токарным, фрезерным станкам и т.д.)

Годовая производственная мощность по каждой группе оборудования определяется по формуле:

Где S – количество единиц оборудования в группе, шт.

В расчет берется как действующее, так и находящееся в расчете оборудование (резервное оборудование не учитывается).

Fд – годовой действительный фонд времени (показывает сколько часов в год отрабатывает единица оборудования).

Кв – коэффициент выполнения норм рабочими.

Тст – средневзвешеннаястанкоемкость единицы продукции, час.

Станкоемкость – это часть трудоемкости, т.е. время, в течение которого деталь находится на станке.

В работе оборудования различают номинальныйи действительныйфонды времени.

Номинальный фонд не учитывает потерь времени, необходимых для ремонта станка.

Где – количество рабочих дней в году

– количество смен в сутки

– продолжительность смены, час.

Действительный фонд меньше номинального на величину потерь времени на ремонт оборудования.

Где К – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.

где а – планируемый % потерь времени на ремонт оборудования.

Потери времени на ремонт зависят от сложности ремонта и от трудоемкости ремонтных работ (сборочные цехи – 2:3%, механические цехи – 3 : 8%).

При расчете производственной мощности выявляются группы оборудования с наименьшей мощностью («узкие места»), намечаются мероприятия по обеспечению максимальной мощности по всем группам оборудования.

Для характеристики производственной мощности и ее использования применяется показатель использования среднегодовой мощности (выражается в процентах и в долях)

Где Nп – количество продукции по плану производства, шт.

М ср.г – среднегодовая мощность, шт.

Рассчитаем годовую производственную мощность участка (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

Результаты расчетов представлены в таблице 1.2

Таблица 1.2.1– Расчет годовой производственной мощности участка

№ пп Показатели Обозначения Значение
1 Количество установленного оборудования, ед 19
2 Режим работы с, Fc 2/8
3 Станкоёмкость, мин t сm 3
4 Потери времени на ремонт, % а 5

Продолжение таблицы 1.2

№ пп Показатели Обозначения Значение
5 Количество рабочих дней в году Др 253
6 Номинальный фонд времени работы оборудования, час. 253 * 2 * 8 = 4048
7 Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка К 1 – 5 / 100 = 0,95
8 Действительный фонд времени работы оборудования, час. 4048 * 0,95 = 3845,6
9 Коэффициент выполнения норм К вн 1,15
10 Годовая производственная мощность участка, шт. 19 * 3845,6 * 1,15 / 0,05 = 1050330

Определим коэффициент использования производственной мощности (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

Результаты расчетов представлены в таблице 1.3

Таблица 1.2.2 – Расчет коэффициента использования производственной мощности

№пп Показатели Значение
1 2 3
1 Производственная программа предприятия, тыс. шт. (П) 5500
2 Входная мощность предприятия (на начало года), ед. (Ǫнг) 190
3 Ввод дополнительных станков, (с 1 июля, Тд), ед.(Ǫв) 5
4 Ликвидация станков (с 1 августа, Тл), ед. (Ǫл) -3
5 Планируемые потери на ремонт, % 5
6 Режим работы предприятия 2/8
7 Часовая производительность станка, изд/час. 6
8 Среднегодовое количество станков, ед.( ) 190 + (5 * 6 / 12) – (3 * 5 / 12) = 191,25

Продолжение таблицы 1.3

№пп Показатели Значение
1 2 3
10 Производственная мощность, тыс. штук (ПМ) 191,25 * (253 * 2 * 8 * 0,95) * 6 = 4413
11 Коэффициент использования производственной мощности ( ) 5500 * 4413 = 1,25

1. Определяем среднегодовое количество станков:

2. Определяем производственную мощность предприятия

3. Определяем коэффициент использования производственной мощности (%):

Вывод: Таким образом переиспользование производственной мощности составляет 25% загрузки оборудования.

1.3 Расчет потребного количества оборудования и показателей его использования

В плане производства и реализации продукции производится расчет потребного количества оборудования с целью проверки возможности выполнения заданного в плане объема работ на имеющемся оборудовании.

Расчет ведется отдельно по каждому типу оборудования по формуле:

Где Nгод – годовой объем выпуска изделий, шт.

Тшт. к – норма времени (трудоемкость) на одно изделие, час.

– годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, час.

Расчетное значение сравнивается с имеющимся количеством оборудования данного типа Sи.

Степень использования оборудования характеризует коэффициент использования.

Ки >1 говорит о наличии «узкого» места, т.е. имеет место перегрузка оборудования.

Для ее устранения необходимо часть работ с перегруженных станков перевести на менее загруженные или провести технические мероприятия, по снижению трудоемкости Тшт. к. (применение прогрессивных инструментов, приспособлений и т.д.)

Рассчитаем принятое количество токарных станков и коэффициент использования оборудования (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

1. Определяем номинальный фонд времени работы оборудования

2. Определяем действительный фонд времени работы оборудования

3. Определяем расчетное количество оборудования

Принимаем ___ станков. Sприн.= ___

4. Определяем коэффициент использования:

1.4 Расчет численности персонала производственного подразделения

В практике учета кадров различают списочный состав, среднесписочный и явочный.

Читайте также:  Бензиновые двигатели средней мощности

В списочный состав работников предприятия входят все категории постоянных, сезонных и временных работников, принятых на работу на срок не менее 5 дней. Кроме того, в списочный состав включаются также работники, принятые на работу по основной деятельности предприятия на срок свыше 1 дня. Включение в списочный состав производится со дня их зачисления на работу. В списках работников предприятия должны состоять как фактически работающие на данный период времени, так и отсутствующие на работе по каким-либо причинам.

Среднесписочная численность работников за отчетный месяц определяется путем суммирования числа работников за все календарные дни отчетного месяца, включая праздничные и выходные дни, и деления полученной суммы на число календарных дней отчетного периода. При этом списочное число работников за выходной или праздничный день принимается равным списочному числу работников за предшествующий рабочий день.

От списочного состава работников следует отличать явочный, который показывает, сколько человек из числа состоящих в списке явилось на работу.

Число фактически работающих показывает численность персонала не только явившегося, но и фактически приступившего к работе. Разность между явочным числом и числом фактически работающих показывает число лиц, находившихся в целодневных простоях (из-за аварий…)

Для определения потребного количества рабочих рассчитывают годовой эффективный фонд времени, устанавливающий число рабочих часов, которое должно быть отработано 1-м рабочим за год.

= (Др – (О +Н) , час (1.1)

Др – количество рабочих дней в году;

О – средняя продолжительность отпусков, дни.

Н – средняя продолжительность невыходов в связи с болезнью и другими уважительными причинами, дни.

– продолжительность смены, час.

Расчет численности основных производственных рабочих производится отдельно по каждой профессии (токарь, фрезеровщик и т.д.) и разрядам.

Списочная численность работников основного производства равна:

Где mc— количество станков, обслуживающих одновременно одним рабочим.

Однако в практике работы предприятия имеется значительное количество работ, не подлежащих нормированию.

В этом случае расчет производиться менее точно по средней выработке одного рабочего за предыдущий год.

Эта выработка увеличивается на процент планируемого роста производительности труда.

Численность основных производственных рабочих на ненормируемых работах равна:

Где ПР – план производства на ненормируемых работах, руб.

Птр – планируемая производительность труда (выработка), руб.

Численность вспомогательных рабочих может определять:

по местам обслуживания. Так рассчитывается численность транспортных рабочих.

по нормам времени. Так производят расчет численности ремонтных рабочих. Чем больше трудоемкость ремонтных работ, тем больше требуется ремонтных рабочих.

по нормам относительной численности, т.е. в % к числу основных производственных рабочих. Так производится расчет контролеров, кладовщиков, комплектовщиков, распределителей работ.

по нормам обслуживания. Так рассчитывается численность наладчиков оборудования.

Явочная численность наладчиков равна:

S – количество станков, требующих наладки.

– коэффициент сменности работы оборудования.

— норма обслуживания на 1 наладчика в смену, шт.

Норма обслуживания показывает, сколько станков данного типа может обслуживать наладчик за смену. Она устанавливается по каждому виду оборудования отдельно и зависит от сложности оборудования и его наладки.

Списочная численность наладчиков равна:

(1.5)
(1.6)

Где: Rп.яв – количество наладчиков явочная, чел.

К – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам (болезни, отпуска).

а – планируемый % потерь времени по уважительным причинам.

Потребное количество ИТР, МОП, охраны определяется по штатному расписанию, которое разрабатывается предприятием самостоятельно на основании производственной структуры предприятия и структуры управления предприятием.

Определим списочную численность рабочих (на основании исходных данных в соответствии с вариантом).

1. Рассчитываем годовой эффективный фонд времени

= (Др – (О +Н) , час Где О – продолжительность дней отпуска Н – продолжительность невыходов на работу (1.13)

2. Списочная численность работников основного производства равна:

Тшт.к — штучно-калькуляционное время изготовления одного изделия

Кв — коэффициент выполнения норм

mc— количество станков, обслуживающих одновременно одним рабочим.

Планирование фонда заработной платы производственного подразделения

При осуществлении планирования фонда оплаты труда рассчитываются показатели:

— Фонды заработной платы по отдельным категориям работающих

— Общий фонд заработной платы промышленно-производственного персонала по предприятию в целом

— Среднемесячная заработная плата на одного работающего (рабочего)

Исходными данными для расчетов служат:

— объемы производства товарной продукции

— данные о трудоемкости продукции с указанием профессии исполнителей и их квалификации

— расчеты потребности в основных и вспомогательных рабочих

Методы планирования фонда оплаты труда.

По достигнутому уровню базового фонда оплаты труда:

В этом случае плановый годовой фонд оплаты труда (ФЗп) определяется по формуле:

Где ФЗб – фонд заработной платы базисного года

Коп – фактический или ожидаемый планируемый коэффициент роста объема производства;

Эч – планируемый уровень сокращения (роста) численности работников;

– достигнутый уровень средней заработной платы.

Планирование фонда заработной платы на основе использования ее средней величины.

В основе этого метода лежит определение планового фонда заработной платы на основе плановой численности работников по категориям (Чрпi) и планируемой среднегодовой заработной платы одного работника данной категории (ЗПсрi):

ФЗПп= Чр i п ЗП i ср; (6.3)
ЗП i ср= ЗПб К i m; (6.4)

где ЗПб– уровень заработной платы работника i–той категории в предплановом периоде, млн. руб.;

К i m– планируемый коэффициент роста заработной платы i–той категории работников.

Чр i п плановая численность работников по категориям, чел.

ЗП i ср – планируемая среднегодовая заработная плата одного работника данной категории, руб.

Нормативный метод— позволяет нивелировать недостатки вышеуказанных методов. Он ис пользуется достаточно широко на предприятиях в странах с развитой рыночной экономикой.

Фонд заработной платы определяется на основе планируемого объема выпуска товарной (валовой, чистой) продукции в стоимостном (трудовом) выражении (ОПп) и планового норматива заработной платы на один рубль (нормо-час) объема продукции (Hm) по формуле:

ФЗПп= ОПп Hm; (6.7)

Где ОПп – планируемый объем выпуска товарной (валовой, чистой) продукции в стоимостном (трудовом) выражении

Читайте также:  Как найти коэф мощности

Hm – плановый норматив заработной платы на один рубль (нормо-час) объема продукции, руб.

Определим плановый фонд заработной платы по механическому цеху на основании данных планируемого объема выпуска товарной продукции и планового норматива заработной платы на один рубль объема продукции (на основании исходных данных в соответствии с вариантом). Опишите примененный метод планирования фонда оплаты труда.

2 Расчет технико-экономических показателей

и анализ деятельности производственного подразделения

Источник

Как рассчитать производственную мощность предприятия?

Введение. Существующие подходы к производственной мощности

Понятие производственной мощности достаточно часто используется для характеристики производственного потенциала предприятия или его структурного подразделения. Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год) [1]. Этот показатель позволяет осуществить:

  • Сравнение производственного предприятия или его подразделения с другими аналогичными производствами;
  • Выявление резервов увеличения выпуска продукции путем увеличения загрузки оборудования;
  • Сравнение использования производственных возможностей предприятия в различные периоды времени.

То есть, этот показатель важен для анализа хозяйственной деятельности предприятия, так как позволяет ответить на многие вопросы, задаваемые в этой области изучения.

Однако, несмотря на ценность показателя производственной мощности в экономическом анализе и производственном менеджменте, четкого алгоритма для его расчета в настоящее время не предложено. Приведенное здесь определение (а большинство предлагаемых определений, так или иначе, сводятся к нему) позволяет рассчитывать показатель и в натуральных, и в стоимостных измерителях. А оба этих подхода имеют свои достоинства и недостатки; кроме того, рассчитанные с помощью них показатели использования производственной мощности могут отличаться.

Если рассчитывать производственную мощность в натуральных измерителях, то затрудняется сравнительный анализ, в силу того, что качество продукции может быть различным или изменчивым, а потому сравнение потенциальных объемов выпуска может не иметь смысла. Например, сравнение производственных мощностей трех типографических цехов, выпускающих газеты, карманные детективы и подарочные издания книг, очень сложно делать по объему выпуска.

Если же производственную мощность рассчитывать в денежных измерителях, то существующие проблемы также до конца не решаются. Это может быть обусловлено различием торговых наценок на готовые изделия (если производственная мощность рассчитывается как потенциальный объем выпуска в ценах продукции), или различием стоимости сырья и материалов. В примере сравнения типографических цехов, относительно небольшое (если судить по объему выпуска в натуральных измерителях) предприятие, производящее подарочные издания, использует наиболее дорогие бумагу и краски и, вероятно, осуществляет самую высокую торговую наценку на свою продукцию, в результате чего производственная мощность в стоимостных показателях может быть весьма высокой.

Описанные проблемы – это еще только полбеды. Нередко встречаются предприятия, производящие несколько видов продукции одновременно. Обычно это предприятия, на которых производственный процесс автоматизирован не полностью, то есть применяется значительная часть ручного труда. Например, производство мебели, столов и стульев, когда используются станки для распиловки, сверления, обработки поверхностей, но окончательная сборка производится вручную. Расчет производственной мощности для этих предприятий невозможен в натуральных единицах. Действительно, что считать производственной мощностью – количество столов или стульев, которое может быть произведено при полной загрузке? Если же производить расчет в стоимостных единицах, то возникнет аналогичный вопрос, что считать производственной мощностью: стоимость максимального производства столов или стульев (весьма вероятно, что они будут различными)? Кроме этого, цены продукции могут меняться непропорционально, в результате чего производственная мощность (рассчитанная так или иначе) будет меняться.

Проблемы, связанные с расчетом производственной мощности предприятия, заставляют искать механизм определения показателя, который можно было бы применять без существенных затруднений для анализа каждого предприятия. Далее мы расскажем о таком механизме.

Теоретические основы метода

Изначально подобный подход возник в микроэкономической теории и был связан с понятием «граница производственных возможностей», однако до сих пор считался лишь теорией и в практике анализа предприятий не применялся. Граница производственных возможностей – это множество точек координатного пространства, в котором по осям откладываются объемы выпуска всех производимых продуктов, причем каждая точка соответствует производству при полном использовании ресурсов. А так как производственная мощность обычно определяется возможностями оборудования, под полным использованием ресурсов мы будем понимать полное использование возможностей оборудования предприятия.

Чтобы пояснить определение, можно представить предприятие, производящее два продукта. Тогда, если X1 и X2 – объемы выпуска, соответственно, первого и второго продуктов (в натуральных единицах), то граница производственных возможностей будет строиться в координатах (X1, X2). Пример показан на рис. 1. Каждая точка графика показывает, какое количество продуктов может быть выпущено при максимальной загрузке предприятия. Соответственно, для трех продуктов граница производственных возможностей строится в трехмерном координатном пространстве и имеет вид поверхности. Правда, уже для четырех продуктов наглядно изобразить границу производственных возможностей трудно – она будет четырехмерной поверхностью, но изображать ее не всегда необходимо, о чем будет рассказано ниже.

Столь пристальное внимание к границе производственных возможностей определяется тем, что, фактически, она определяет производственную мощность предприятия. Конечно, граница производственных возможностей – это не единый количественный показатель, с помощью которого можно проводить анализ отдельных предприятий и сравнивать их, но ей не присущи многие из недостатков показателя производственной мощности, вычисленной в натуральных или денежных единицах. Действительно:

  • Граница производственных возможностей предприятия определяется однозначно: при определенных объемах производства всех продуктов, кроме одного, объем производства этого продукта может быть рассчитан исходя из того, что все свободные ресурсы будут употреблены для его производства.
  • Вид границы производственных возможностей не зависит от «посторонних» условий, таких, как цены продуктов и ресурсов. Он определяется исключительно возможностями предприятия производить продукцию на имеющемся оборудовании.
  • Граница производственных возможностей не только может быть, но и в принципе строится для случая производства нескольких видов продукции.

Еще раз отметим, что использование границы производственных возможностей для анализа предприятия обладает следующими недостатками (при этом не учитываются сложности, связанные непосредственно с построением границы производственных возможностей):

  • Сложность изображения для предприятий с большим количеством продуктов.
  • Сложность сравнения предприятий с различными наборами выпускаемой продукции.
Читайте также:  Расчет сечения провода по мощности для алюминия

Тем не менее, существует возможность проведения анализа использования производственной мощности конкретным предприятием (и, следовательно, анализа динамики этого показателя).

Вернемся к примеру с двумя продуктами и предположим, что граница производственных возможностей построена, а также известен выпуск каждого из продуктов по итогам года. На рис. 2 показана точка A, соответствующая производству продукции. Из рисунка видно, что предприятие может увеличить выпуск любого из продуктов, а также всех продуктов одновременно, оказавшись в любой из точек на границе производственных возможностей между B и C. При этом, если предположить, что выпуск продуктов будет осуществляться пропорционально, то предприятие может перейти в точку D. Точка D – это точка, которая соответствует максимальной загрузке производственных мощностей при той же структуре продукции, что и в точке A. Если разделить выпуск любого из продуктов в точке A на выпуск в точке D, то полученное число можно считать долей загрузки производственных мощностей:

Доля загрузки мощностей = X1(A) / X1(D) = X2(A) / X2(D) (1)

Используя данный показатель, необходимо помнить, что он рассчитывается исходя из предположения, что в ситуации с полной загрузкой мощностей структура продукции будет такой же, как и в текущий момент, что позволяет выбрать на границе производственных возможностей единственную точку, с которой сравнивается текущий выпуск.

С помощью показателя загрузки производственных мощностей, или использования производственной мощности, можно сравнивать положение предприятия в различные периоды времени.

Метод анализа предприятия

Остается ответить на вопрос, каким образом можно построить границу производственных возможностей, или как, не строя все точки (это может быть сложно при большом количестве выпускаемых продуктов), определить загрузку мощностей предприятия.

Для ответа на этот вопрос мы будем использовать следующие предположения:

  • Предприятие выпускает ограниченный набор продуктов.
  • Для производства используется ограниченный набор станков – производственных мощностей, использование которых мы оцениваем.
  • Каждая единица продукции должна быть обработана на всех станках, при этом время обработки на каждом из станков известно. Если предприятие выпускает столы и стулья, используя при этом два станка – распилочный и сверлильный, то мы считаем известными следующие цифры: сколько времени уходит на распилку досок для изготовления одного стола и одного стула, и сколько времени уходит на сверление.
  • Зная затраты времени на выполнение операций, можно для каждого станка рассчитать, какое максимальное количество единиц каждого вида продукции можно обработать за некоторый анализируемый промежуток времени (смена, неделя, месяц, и так далее).
  • Каждый станок может легко переключиться на обработку продукции другого вида, не требуя значительных затрат времени на переналадку.
  • Данные предположения позволяют построить границы производственных возможностей для каждого из станков. Утверждение о том, что станки практически не требуют времени на переналадку, означает, что граница производственных возможностей каждого из станков – это прямая линия (в случае двух продуктов; в случае большего количества продуктов – поверхность, задаваемая линейной формулой). Действительно, любое понижение выпуска каждого из продуктов (точнее, количества обработанных единиц продукта) освобождает время, которое может использоваться для повышения выпуска другого вида продукции, причем понижение выпуска одного пропорционально повышению выпуска другого.

    Если стоит задача построить границу производственных возможностей для предприятия, то это можно сделать, зная границы производственных возможностей для всех станков. Можно ввести понятие область производственных возможностей – часть пространства (или, в случае двух продуктов, плоскости), ограниченная границей производственных возможностей и осями координат. Тогда область производственных возможностей предприятия – это пересечение областей производственных возможностей станков, а граница производственных возможностей предприятия – это граница области производственных возможностей. Действительно, если предприятие может производить объемы продукции, соответствующие некоторой точке в пространстве, то каждый станок имеет возможность эти объемы обработать. Область производственных возможностей предприятия, имеющего три станка, проиллюстрирована на рис. 3: область производственных возможностей для каждого станка заштрихована, граница производственных возможностей предприятия выделена.

    Теперь покажем, каким образом можно определить загрузку производственных мощностей предприятия не строя границу производственных возможностей. Сначала необходимо вычислить загрузку мощностей для каждого станка. Мы можем описать границу производственных возможностей станка формулой:

    Здесь N – количество выпускаемых продуктов, Xi – объем производства продукта i, а MaxXi – максимальный объем производства продукта i. Эта формула непосредственно следует из того, что формула границы производственных возможностей линейно зависит от объема выпуска каждого продукта. А из определения загрузки мощностей предприятия следует, что ее можно выразить по формуле:

    Доля загрузки мощности станка = X1 / MaxX1 + X2 / MaxX2 + … + XN / MaxXN (3)

    В случае, если станок полностью загружен, то значения показателей выпуска в формулах (3) и (2) будут совпадать, то есть точка, соответствующая этому выпуску, будет лежать на границе производственных возможностей.

    Рассчитав долю загрузки каждого станка, можно рассчитать долю загрузки мощностей предприятия. Она будет равна максимальной из всех загрузок станков (это следует из того, что область производственных возможностей предприятия определяется как пересечение областей производственных возможностей станков, то есть, лежит внутри всех областей производственных возможностей).

    Пример применения

    Вернемся к реальным предприятиям, анализ которых требует расчета производственной мощности. Исходные данные для анализа – это:

    • Список станков и продуктов, производимых на них (при этом считается, что каждый продукт должен быть обработан на каждом станке);
    • Максимальный объем каждого вида продукции, который может быть обработан на каждом станке в течение рассматриваемого промежутка времени;
    • Текущий объем производства каждого вида продукции.
    • На основании этих данных рассчитываются:
    • Загрузка каждого станка при текущих объемах производства – формула (3);
    • Загрузка производственных мощностей предприятия – максимум из полученных чисел.

    Эти данные удобно представлять в виде таблицы (которую можно построить в Microsoft Excel). Далее приведен пример такой таблицы.

    Источник