Меню

Как рассчитать мощность шпинделя



Проверка по мощности привода шпинделя станка

Мощность, затрачиваемая на резание , должна быть меньше или равна мощности на шпинделе :

где — мощность электродвигателя токарного станка, кВт; для станка 1K62, = 7,5 кВт;

η — КПД привода токарного станка, для станка 1К62 η = 0,75.

Мощность резания определяется по формуле:

где — сила резания, Н;

— фактическая скорость резания, м/с.

Для определения мощности резания определяю силу резания при черновой обработке. Силу резания при точении рассчитываю по следующей формуле:

где — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала, материал режущей части резца, а также условия обработки, по табл.18П = 300;

— общий поправочный коэффициент, численно равный произведению ряда коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на силу резания:

где — поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала, определяется по таб.19П:

— поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца, по табл. 21П = 1,0;

— поправочный коэффициент, учитывающий передний угол резца, по табл.21П = l,0;

— поправочный коэффициент, учитывающий угол наклона главного лезвия, по табл.21П = 1,0.

Поправочный коэффициент , учитывающий радиус при вершине резца, определяется для резцов из быстрорежущей стали.

Тогда, общий поправочный коэффициент равен:

Показатели степени х, у и n принимаю по табл.18П для черновой обработки: х = 1,0; у = 0,75; n = — 0,15.

Сила резания при точении равна:

Мощность резания, кВт,

Мощность на шпинделе равна:

Так как , то выбранный режим резания удовлетворяет условию по мощности на шпинделе станка.

Проверка по прочности механизма продольной подачи станка

Осевая сила которая оказывает непосредственное влияние на прочность механизма продольной подачи станка, должна быть меньше или равна наибольшему усилию, допускаемому механизмом продольной подачи станка:

где — осевая сила резания, Н, принимаем ;

Читайте также:  Какую мощность измеряет ваттметр при холостом ходе трансформатора

— наибольшее усилие, допускаемое механизм продольной подачи станка, Н. По паспортным данным станка 1К62 наибольшее усилие, допускаемое механизмом продольной подачи станка, равно 3600 Н.

Источник

Выбор шпинделя для фрезерного станка.

Выбор шпинделя для фрезерного станка.

Шпиндель для фрезерного станка.

На этапе выбора фрезерного станка ,его размеров ,необходимых параметров ,мы в обязательном порядке обсуждаем с заказчиком выбор шпинделя .Он является «главным рабочим инструментом» станка и его параметры будут влиять на работу оборудования в целом .Основными критериями выбора шпинделя являются:

  • Обрабатываемый материал20180125_16514620180118_181241
  • Вид обработки (3D или 2D раскрой)

Эти два критерия неразрывно связаны между собой и их разделение лишь условно, т.к при работе с одним видом материала мы можем использовать разный вид обработки в зависимости от специфики производства .Во всех параметрах при покупке шпинделя указывается, несколько основных характеризующих ту или иную модель :

1.Мощность шпинделя

Мощность шпинделя определяет, максимальный диаметр используемых для работы фрез и обрабатываемые этими фрезами материалы. Для обработки алюминия, пластика, дерева или ламината фрезами до 5мм достаточно шпинделя (0,8 кВт 24000 об / мин), и соответственно фрезы до 8мм-1кВт шпинделя, фрезы до 12мм-3,3 кВт шпинделя, фрезы до 16мм — 5,6 кВт шпинделя. Для стали, мы должны в первую очередь выбирать шпиндель с более низкими оборотами вращения (15.000 до 18.000 об / мин) и соответственно фрезы до 10 мм — 3,3 кВт шпиндель, фрезы до 12 мм — 5.6 кВт шпиндель, фрезы до 16 мм — 7квт шпинделя, фрезы до 20мм — 10 кВт шпинделя.

2.СКОРОСТЬ ШПИНДЕЛЯ

Скорость шпинделя номинальное значение плиты идентификации, она может быть (от 1000,3000…6000… 12.000… 24.000,40000 до 60000 об\мин), это не означает, что шпиндель всегда вращается с этими оборотами. Обороты могут управляться инвертором, но вы должны помнить, что мощность шпинделя-это значение крутящего момента, умноженное на скорость вращения, поэтому при сохранении крутящего момента и уменьшении оборотов на половину-примерно половина мощности также падает. И здесь мы должны пойти на компромисс .

Читайте также:  Таблица выходной мощности усилителя

Нет шпинделя для всего. Более высокая мощность шпинделя больше диаметры подшипников и эти подшипники причина ограничения скорости шпинделя. Чем больше диаметр подшипника, тем выше центробежная сила, с которой шарики нажимают на ходовые дорожки наружного кольца подшипника, и, таким образом, выделяется больше тепла. Поэтому, 40.000 об / мин, шпиндели, как правило, производится только в низком диапазоне мощностей.

3.ОХЛАЖДЕНИЕ ШПИНДЕЛЯ

Немного вернемся к видам обработки и рассмотрим вариант 3D фрезерования при котором требуется длительная программа свыше 10 часов подряд, при таких нагрузках происходит нагревание шпинделя и требуется его охлаждение. Существует два типа: воздушное и жидкостное. Воздушное охлаждение эффективно, при небольших мощностях шпинделя и коротких программах обработки. Жидкостное более эффективно в своей работе и играет важную роль при непрерывной обработке материала свыше 8 часов.

В заключение мы надеемся на полезность прочтенной Вами информации и будем рады предложить для вас профессиональное оборудование с гарантией качества и индивидуального подбора. Оставляйте заявку на нашем сайте .

Источник

Как рассчитать мощность шпинделя



Как рассчитать мощность шпинделя

Моментом силы М называют произведение силы на плечо, к которому эта сила приложена.
Размерность момента зависит от того, в каких единицах длины дано плечо силы: если на рычаг, имеющий плечо длиной а мм, действует сила Р кГ, то момент этой силы равен Р · а кГмм; если плечо b выражено в санитиметрах, то момент будет; Р · b кГсм, если плечо с дано в метрах, то момент силы будет равен Р · с кГм.
Чтобы зуб фрезы врезался в металл и снял стружку, к нему надо приложить силу, равную силе резания Р. Сила Р при плече, равном радиусу фрезы, т. е. половине ее диаметра создает момент, равный который должен сообщить шпинделю привод фрезерного станка.
Момент, передаваемый телом при его вращении, называют крутящим моментом Мкр и выражают в тех же единицах измерения, что и М.
Шпиндель станка при вращении должен передавать каждому зубу фрезы окружную силу, необходимую для снятия стружки. При этом создается крутящий момент, который зависит от окружной силы Р и диаметра D. Чем больше окружная сила, тем больший крутящий момент должен быть обеспечен на шпинделе станка. Крутящий момент увеличивается также с увеличением диаметра фрезы за счет увеличения плеча — радиуса фрезы.
Окружная сила резания Р создает крутящий момент Мкр, который необходимо сообщить шпинделю станка. Крутящий момент

(38)

(в зависимости от того, в каких единицах длины выражен D).

Понятие о мощности

Мощность резания, или эффективная мощность Nе — это мощность, необходимая для фрезерования и расходуемая на срезание стружки. Мощность резания равна произведению окружной силы резания Р в килограммах на скорость резания v в м/мин:

Ne = P · v кГм/мин.

Мощность резания выражают или в лошадиных силах (л. с.), или в киловаттах (квт).

1 л. с.: равна 75 кГм/сек или 60X75 кГм/мин.

1 квт равен 1,36 л. с. или 1 л. с. равна 0,736 квт.

Для определения мощности резания в зависимости от скорости резания v и окружной силы резания Р пользуются следующими формулами:

Зная крутящий момент Мкр и число оборотов n фрезы, определяют мощность резания по формулам:

где Мкр — крутящий момент в кГмм.
Мощность, затрачиваемую на подачу при фрезеровании, обычно оценивают в 15% от мощности резания.
Таким образом, если привод подачи осуществляется от общего электродвигателя, полная мощность резания при фрезеровании равна 1,15 от Nе , определенной по формулам (40а) или (406) и (41а) или (416) для главного движения.
Если же станок имеет самостоятельный привод подачи, то мощность электродвигателя подачи рассчитывается на заводе-изготовителе из расчета 0,25 от мощности электродвигателя главного движения.

Коэффициент полезного действия

Эффективная мощность Nе , расходуемая на срезание слоя при фрезеровании, должна передаваться от шпинделя станка к фрезе. Для обеспечения этой мощности на шпинделе необходимо, чтобы электродвигатель станка обладал большей мощностью, так как часть ее расходуется на трение в подшипниках, зубчатых передачах, направляющих и на подачу масла для смазки; чем быстроходнее станок, тем выше эти потери.
Величина, характеризующая полезную отдачу мощности электродвигателя, называется коэффициентом полезного действия станка (сокращенно — к. п. д.) и обозначается греческой буквой η.
На полезную работу, т. е. на работу, потребную для резания, расходуется при обычном фрезеровании примерно 75—85%, или 0,75—0,85, всей мощности электродвигателя, а при скоростных режимах соответственно 65—75%, или 0,65—0,75, всей мощности электродвигателя.
Следовательно, η = 0,75—0,85 для обычных станков и η = 0,65—0,75 для скоростных.
Таким образом, для определения располагаемой на шпинделе фрезерного станка эффективной мощности Nе, которую можно использовать на резание, необходимо мощность электродвигателя Nэ умножить на к. п. д. станка, т. е.

Например, если мощность электродвигателя равна 7 квт, а к. п. д. станка — 0,75, то располагаемая на шпинделе фрезерного станка мощность

Nе = η · 0,75 · 7,0 = 5,25 квт.

Наоборот, для определения потребной мощности электродвигателя станка Nе по эффективной мощности, полученной согласно формулам (40а) или (406) и (41а) или (416), необходимо эффективную мощность Nе разделить на к. п. д. станка, т. е.

Основная задача, которую приходится решать, зная мощность, потребную на фрезерование Nе, заключается в соответствии выбранного режима фрезерования мощности электродвигателя фрезерного станка. Для этого иногда приходится изменять (корректировать) режим резания.
Пример 24. На горизонтально-фрезерном станке производится фрезерование стали σb = 75 кГ/мм 2 . Ширина фрезерования 85 мм, глубина фрезерования 6 мм, подача 65 мм/мин. Фрезерование ведут сдвоенной цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями диаметром 90 мм, шириной 112,5 мм. Число зубьев z = 8; число оборотов фрезы n = 60 об/мин. Определить наибольшую толщину срезаемого слоя, среднее поперечное сечение срезаемого слоя Fсред, окружную силу Р, крутящий момент Mкр. мощность, потребную на фрезерование Nе, соответствие назначенного режима фрезерования мощности выбранного станка, если известна мощность электродвигателя Nэ = 5 л. с.
Наибольшую толщину среза анаиб определяем по формуле (26б):

Среднее поперечное сечение срезаемого слоя Fсред определяем по формуле (35):

Окружную силу p определяем по формуле (37)

P = p · Fсред = 470 · 1,95 ≈ мм 2 .

где удельное давление р определено по табл. 33.
Крутящий момент Mкр определяем по формуле (38):

Учитывая, что станок имеет общий электродвигатель для привода главного движения и движения подач, следует эффективную мощность по формуле (41а) принять с учетом мощности, потребной на подачу, т. е. с коэффициентом 1,15:

Принимая к. п. д. станка равным 0,8, получаем потребную мощность электродвигателя станка по формуле (42б):

Читайте также:  Как подобрать автозвук по мощности

что соответствует располагаемой мощности электродвигателя станка, равной 5 л. с.
При работе на станке большое значение имеет так называемый коэффициент использования станка по мощности, который показывает правильность выбора станка по мощности его привода для данной работы. Наример, если бы для указанных в данном примере режимов обработки был выбран горизонтально-фрезерный станок 6М82Г с электродвигателем мощностью 7 квт, или 9,5 л. с. , то с учетом к. п. д. 0,8 отношение

показало бы низкий коэффициент использования этого станка по мощности и тем самым необходимость выбора другого, менее мощного станка для такой обработки.
Для лучшей работы электродвигателя и для лучшего использования электроэнергии необходимо стремиться к наилучшему использованию мощности станка, т. е. к коэффициенту использования станка по мощности, приближающемуся к единице.

Производительность фрезерования

Производительность фрезерования можно определить либо в виде минутного объема срезаемого слоя или, что одно и то же, снимаемой стружки:

либо в виде минутного объема срезаемого слоя (снимаемой стружки), отнесенного к 1 квт эффективной мощности:

называемого удельной производительностью.
Это определение производительности больше всего подходит для черновых (обдирочных) операций, когда удаляется наибольшее количество металла и расходуется максимальная эффективная мощность, но оно с успехом может быть применено для упрощенных расчетов потребной мощности фрезерования.
Действительно, если известен минутный объем снимаемой стружки W в см 3 мин и известна удельная производительность ω в см 3 квт · мин, то легко определить эффективную мощность, потребную для данной фрезерной операции:

Nе = W · ω квт (45)

В табл. 34 даны средние значения минутного объема снимаемой стружки на 1 квт для наиболее часто встречающихся материалов.

Удельная производительность ω при фрезеровании торцовыми и цилиндрическими фрезами(средние значения)

Примечание . Средние значения удельной производительности приняты с учетом к. п. д. станка, так что при определении мощности, потребной для снятия минутного объема стружки, сразу получаем мощность электродвигателя привода станка.
Для удобства пользования в табл. 34 учтен к. п. д. станка, так что средние значения ω относятся к мощности Nэ электродвигателя станка.
Пример 25. Проверить по табл. 34, достаточна ли мощность электродвигателя фрезерного станка 6М12П 7 квт для обработки торцовой фрезой бруска из стали с σб = 65 кГ/мм 2 , при ширине фрезерования В = 80 мм, глубине резания t = 2,5 мм, минутной подаче s = 400 мм/мин.
Определяем минутный объем стружки:

По табл. 34 для стали с σб = 65 кГ/мм 2 удельную производительность ω при торцовом фрезеровании принимаем равной 13 см 3 /квт · мин.
Для снятия заданного условиями примера объема стружки в 80 см 3 /мин достаточна мощность

Nэ = W : ω = 80 : 13 = 6,2 квт.

Следовательно, на данном станке заданные условия обработки осуществимы
На производстве часто приходится решать обратную задачу, а именно определять возможную производительность данного станка при обработке определенной заготовки и по полученной производительности назначать глубину резания или минутную подачу.
В этом случае производительность фрезерования

W = ω · Nэ см 3 /мин.

Пример 26. Определить возможную производительность фрезерного станка при обдирочной обработке цилиндрической фрезой серого чугуна НВ 260. Мощность электродвигателя станка Nэ = 7 квт.
Принимаем ω по табл. 34 равной 18 см 3 /квт · мин.
Подставляя эти величины, получаем:

W = ω · Nэ = 18 · 7 = 126 см 3 /мин.

При условии, что ширина обрабатываемой заготовки 100 мм, а припуск на обработку 5 мм, возможная минутная подача

s = 1000(W : B · t) = 1000(126 : 100 x 5) ≈ 250 мм/мин.

Источник

Частота вращения шпинделя токарного и фрезерного станка — расчет числа оборотов по формуле

При выборе режима обработки детали специалисту нужно в равной степени учитывать как производительность оборудования, так и чистоту исполнения готовой поверхности. Баланс между ними напрямую зависит от таких параметров, как скорость подачи и частота вращения шпинделя токарного или фрезерного станка.

Рассмотрим характеристики максимально подробно, ведь они особенно важны в условиях современной многозадачности техники. В одну-единственную программу управления может быть заложена
и контурная резка, и нанесение гравировки, и расширение сквозных отверстий, причем пластиковых, металлических, деревянных, композитных заготовок, различающихся между собой структурой,
размерами, сопротивлению резанию. Поэтому просто необходимо грамотно регулировать входные данные – чтобы избежать обжогов, шероховатостей, преждевременного затупления рабочих кромок.

Уделим внимание всему, что связано с настройкой.

Что такое скорость и частота вращения шпинделя

Начнем с определений. В случае с подачей это динамика линейного перемещения – вала, каретки, портала – за единицу времени. Оказывает
прямое влияние на объем снятия материала, поэтому ее стараются максимизировать, но так, чтобы целостность резца не подвергалась риску. Если задать
избыточное значение характеристики, такое, какое инструмент не сможет выдержать на практике, это обернется сколами на лезвии или деформацией хвостовика. Также
нужно учитывать чрезмерный нагрев: в погоне за производительностью не стоит жертвовать остротой и ресурсом кромок.

В свою очередь, частота вращения шпинделя – это то количество оборотов, которое он совершает за определенный срок. Чем она выше,
тем большее количество деталей можно обработать за единицу времени, но и тем быстрее резец выходит из строя. Почему? Потому что
выделяемое в процессе гравировки или расточки тепло просто не рассеивается до конца и негативно влияет на все элементы системы в
принципе. На практике величина данного параметра автоматически регулируется встроенной электроникой – в портальном оборудовании, в том числе и с ЧПУ,
в составе которого нет конструкционно сложных механических узлов (например, коробок передач).

Читайте также:  Как определить мощность насоса по расходу

Типы шпинделей по числу оборотов

По данному показателю все валы разделяют на 3 категории:

  • Маломощные – до 0,8 кВт включительно – устанавливаются на негабаритной технике, использующейся в небольших частных мастерских для решения упрощенных бытовых задач; развивают от 3 до 9 тысяч об/мин.
  • Средние – от 1,5 до 5 кВт – применимы в стандартных условиях, для обработки заготовок из дерева, пластика, мягких металлов, а также для нанесения гравировки; поддерживают от 12 до 18 тысяч об/мин.
  • Высокопроизводительные – от 5 кВт и выше – предназначены для промышленного оборудования, призванного решать самые масштабные и серьезные задачи; в общем случае доходят до 24 тысяч об/мин, хотя данный показатель не всегда является безусловным плюсом – те же твердосплавные или тонкие фрезы на такой скорости изнашиваются очень быстро.

Как определить частоту вращения шпинделя

Для этого необходимо создать технологическую карту изготовления детали. Вопрос решается в 5 этапов – рассмотрим каждый из них.

Уделяем внимание исходным данным

Нужно определить следующие параметры (в том числе и конкретные значения некоторых из них):

  1. Тип материала заготовки – чаще всего это углеродистая сталь, но также может быть выбран чугун или цветмет; важно понимать, что от плотности и сопротивления металла (пластика, дерева) зависит усилие, прикладываемое к поверхности для снятия нужного слоя.
  2. Диаметр детали – разброс здесь может быть довольно серьезным, плюс, следует учитывать еще и припуски, величина которых зависит от количества проходов
    и того класса точности, которого требуется достигнуть. Обычно проводятся черновые, чистовые, финишные операции, каждая из которых уменьшает не только степень
    шероховатости, но и размер сечения предмета.
  3. Длина заготовки – чем она больше, тем серьезнее нагрузка на вал и на зону его крепления (хвостовик); а значит этот параметр тоже важно принимать во внимание.
  4. Квалитет точности и необходимая степень шероховатости – прецизионная обработка возможна только на высокой скорости и при наличии ЧПУ, идеально позиционирующего инструмент и функциональные узлы по отношению друг к другу.

Применяем формулу оборотов шпинделя

Согласно ей, частота вращения находится как:

  • V – скорость резания или, другими словами, тот путь, который лезвие проходит за расчетную единицу времени, измеряется в м/мин;
  • d – диаметр кромки резца, в мм;
  • ? – 3,14 – постоянная величина.

Свое влияние на производительность технологической операции оказывает преобразователь (облегчает изменение параметров) и инвертор (частично компенсирует потерю крутящего момента при резком замедлении вала). Но при прочих равных на первый план по степени важности выходит сечение лезвия и конструктивные особенности самого оборудования.

Выбираем инструмент и станок

Раз чрезмерная частота вращения шпинделя (из формулы и объяснений выше) убыстряет износ кромок, логично отдавать предпочтение резцу, способному выдерживать максимально
большое количество оборотов. Для этого он должен быть исполнен из износостойкого сплава или просто оставаться подходящей формы. Например, фрезы для
создания канавок продержатся дольше тех, что предназначены для создания плоских поверхностей.

Если есть такая возможность, обязательно проводите визуальный осмотр инструмента, внимательно проверяя его на отсутствие изъянов: даже мельчайшие дефекты со временем разовьются и точно убыстрят износ.

При выборе оборудования учитывайте, какие задачи оно будет решать. Нанесение резьбы требует одной производительности, сверление или формовка корпусных деталей – уже другой, блок ЧПУ может убыстрять или замедлять работу и так далее. Возможности промышленного будут отличаться о того, что предназначено для домашней мастерской, и тому подобное.

Выполняем расчет оборотов шпинделя и режима резания

Составляется технологическая карта, а уже на ее основе – необходимые чертежи с информативными таблицами. При этом частота находится путем подстановки
значений в указанную формулу. Диаметр – это известная или, по крайней мере, измеряемая величина, скорость перемещения – тоже. Исходя из
ее показателей и принимается решение о производительности, с которой будет функционировать оборудование.

Проводим заключительный этап

После этого осуществляется проверка, в ходе которой определяется:

  • соответствие фактической мощности привода проектным данным;
  • надежность механизма подачи в течение определенного срока;
  • прочность пластинки и державки – чтобы спрогнозировать выход из строя;
  • полнота сопутствующей технологической оснастки;
  • время выполнения одной операции, а на его основании – себестоимость детали.

С учетом результатов пробного запуска делается вывод об эффективности и актуальности режима и устанавливается, нужно ли вносить какие-либо изменения.

Расчет скорости вращения шпинделя токарного или фрезерного станка

Зачастую происходит так, что по паспорту известно номинальное количество оборотов, но непонятно, насколько быстро лезвие оборудования проходит свой путь по заготовке. В таких случаях нужно лишь воспользоваться обратным соотношением:

Отсюда ясно, что два этих параметра взаимосвязаны, и один выражает собой другой, а значит влияет на:

  1. Производительность труда – повышается, если деталь получается слишком дорогой в изготовлении; однако существенно увеличить его на практике можно далеко не всегда, даже если возможности спецтехники позволяют это сделать; вы помните – эксплуатация инструмента в слишком жестком режиме приводит к его перегреву и преждевременному износу.
  2. Итоговую степень шероховатости поверхности – чем быстрее движется вал, тем более гладкой становится плоскость, но и тем сильнее нагрузка на лезвие, поэтому высокие обороты на практике используются не постоянно, а лишь при проведении отдельных операций, чаще всего чистовой обработки.

Распространенные ошибки при выборе режимов резания

Очень часто начинающие токари и фрезеровщики не согласовывают скорости – это оборачивается концентрацией напряжений на кромке, а значит повышает вероятность поломки инструмента в таких «критических» точках и вызывает другие проблемы.

Читайте также:  Коэффициент мощности при холостом ходе равен

Есть две классические ситуации:

  • Максимальные обороты при медленной подаче – при этом серьезно падает качество обработки. Кроме того, резец будет не снимать стружку, а лишь давить на поверхность, сначала лишь шлифуя ее, а потом уже вызывая прижог; при этом не просто действуя вхолостую, а даже теряя в прочности, ведь будет наблюдаться отгибание кромки.
  • Обратная ситуация приводит к тому, что лезвие убирает слишком много материала и вместе с тем испытывает чрезмерную нагрузку, в результате чего скалывается и оставляет царапины и другие дефекты на той плоскости, которая должна быть гладкой.

Поэтому на практике нужно проводить расчет частоты вращения шпинделя для каждой технологической операции и, на основе полученных результатов, соотносить подачу, чтобы
обеспечивать не только скорость, но и точность, и безопасность процесса. Тем более что все величины можно принимать в некотором диапазоне
– всегда есть место для допусков. Помните, что длительная эксплуатация инструмента – следствие правильного подхода, тогда как неожиданная поломка –
результат допущенных ошибок.

И универсальный совет – проводите обработку в несколько этапов: сначала черновую, по максимуму снимая ненужный металл, потом чистовую, более медленно, и, наконец, финишную – для шлифовки мельчайших неровностей.

Рекомендации по выбору режима резания

Рассмотрим еще несколько распространенных случаев и те стандартные и проверенные на практике решения, которые допустимо и рационально применять в данных ситуациях.

Число оборотов шпинделя токарного станка слишком велико

Даже минимальное для оборудования количество может быть чрезмерным. Чаще всего это наблюдается тогда, когда лезвием большого диаметра пытаются обработать какой-то материал повышенной прочности. Можно предпринять следующее:

  • Заменить инструмент – на тот, что выполнен из твердосплавного металла и обладает покрытием, защищающим от нагрева в условиях повышенных температур.
  • Взять на вооружение HSM-технологию, в соответствии с которой первый проход выполняется на всю длину кромки, а дальнейшие – лишь на четверть; это позволит убыстрить процесс производства, не повышая степень износа или вероятность возникновения поломок.
  • Снизить диаметр резца, благодаря чему замедлится динамика окружного движения.

Скорость подачи слишком мала

Если привод стабильно не обеспечивает необходимую производительность труда, можно принять одно из следующих решений:

  • Взять фрезу с сечением побольше – совет выглядит банальным, но на практике многие новички пренебрегают таким, казалось бы, простым решением.
  • Уменьшить количество оборотов вала вплоть до тех пор, пока мощность не дойдет до нижнего предела допуска, то есть руководствоваться принципом «медленно, но верно».
  • Взять инструмент, у которого меньше зубьев – актуально для вязких материалов, так как позволяет упростить отвод стружки; вместо трех заходов отдайте предпочтение одному, и тем самым увеличите подачу на резец втрое.

Налипание отходов при фрезеровании алюминиевых деталей

Данный металл отличается низкой температурой плавления и поэтому в значительном количестве остается на поверхности разогревшейся кромки. Новички часто решают этот вопрос путем замедления техпроцесса, но ведь это значительно снижает производительность труда, и выпуск заготовок обходится дороже.

Поэтому нужно поступить по-другому, а именно пересмотреть состав смазочно-охлаждающей жидкости, а если он в норме, то использовать его в большем
объеме. Если оборудование в принципе не потребляет СОЖ, необходимо внедрить одно из альтернативных решений, допустим, удалять стружку вакуумным методом или
периодически продувать зону контакта сжатым воздухом.

Обработка глубоких отверстий

В данную категорию попадают те, чья глубина в 6 раз больше диаметра. В этой ситуации важно не столько число оборотов шпинделя (формула его вычисления не поменялась), сколько специфика выполнения операции. Чтобы предотвратить поломку лезвия или его уход с оси, следует:

  • использовать сверло с параболическими канавками, а не фрезу;
  • постоянно и под давлением подавать СОЖ – смазка сможет эффективно вымывать стружку;
  • периодически вынимать инструмент – как раз чтобы выполнять отвод снятого материала;
  • решать задачу последовательно, в два резца разных диаметров – первую половину проходить тем, что поуже, вторую – тем, что пошире;
  • убыстрить процесс – так, чтобы отходы шли непрерывной спиралью.

Как фрезеровать пазы

Для этого необходимо правильно соотнести глубину и ширину стружки с производительностью оборудования. Вы уже знаете, как рассчитать обороты шпинделя, а значит сможете без проблем вычислить скорость, обладая данными о диаметре фрезы.

Поэтому сосредоточим внимание на других закономерностях. Например, на том факте, что погружение в деталь способствует более равномерному распределению нагрузок, но оно же усиливает отгиб кромки и ухудшает отвод отходов. Ну а увеличение ширины приводит к замедлению обработки, а значит к производственным потерям.

Оптимальное сочетание в данном случае находится опытным путем: необходимо протестировать технику в самых разных режимах, и найти тот, который сможет
лучше всего удовлетворять условиям выпуска. Важный момент: пробная заготовка должна быть идентична «реальной» во всем, в том числе и в
материале исполнения. Только такой подход обеспечит необходимую точность результатов.

Теперь, когда вы знаете о вопросе все, вплоть до единицы измерения частоты вращения шпинделя (об/мин), можете заранее рассчитать, какая скорость
нужны для выполнения актуальных технологических операций, и выбрать подходящее оборудование. Ответственные заводы-изготовители конструируют свои станки с учетом актуальных потребностей предприятий,
включая в базовую комплектацию разнообразие инструментов, решений и технологий для обработки самых разных заготовок из металла, пластика, дерева. Именно такой
подход исповедует ижевский «Сармат», в каталоге которого вы найдете сразу ряд достойных моделей – надежных, удобных в пользовании, высокопроизводительных, экономичных.

Источник