Меню

Анализ использования производственная мощность предприятия это



Анализ использования производственной мощности и оборудования предприятия

Продолжение темы: Анализ основных фондов предприятия.

Производственная мощность — это максимально возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при определенных усло­виях использования оборудования и производственных ресурсов. Про­изводственная мощность предприятия меняется с течением времени под влиянием научно-технического прогресса, от изменения стратегии предприятия и организации производства.

Различают несколько видов производственных мощностей: проект­ную, входную, выходную, среднегодовую, ожидаемую, нормативную.

Проектная мощность характеризует максимально возможный вы­пуск продукции при идеальных условиях функционирования производ­ства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощно­стей средств труда при полном годовом календарном фонде времени ра­боты в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширении производ­ства, других инновационных мероприятиях.

Входная мощность Мвход — мощность на начало планируемого пе­риода, обычно на начало года.

Выходная мощность Мвыход — это мощность на конец планового пе­риода, которая определяется по формуле:

Мвыход = Мвход + Мввод – Мвыб +∆М,

где Мввод — мощность, вводимая в плановом периоде;

Мвыб — мощность, выбывшая в течение года;

∆М — прирост мощности в результате внедрения организационно-техни­ческих и инновационных мероприятий, изменения ассортимента.

Можно выделить ряд факторов, в наибольшей степени влияющих на изменение производственных мощностей предприятия:

■ установка новых единиц оборудования взамен устаревших или аварийных;

■ ввод в действие новых мощностей;

■ изменение производительности оборудования в связи с интенсифи­кацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья;

■ модернизация оборудования (замена узлов, блоков и т. п.);

■ изменение продолжительности работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

■ режим работы оборудования;

■ организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Чем полнее используется производственная мощность, тем больше продукции производится, ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства про­дукции и совершенствования производства: замены оборудования и тех нологий, осуществления реконструкции производства и организацион­но-технических нововведений. Неполное использование производст­венных мощностей приводит к увеличению доли постоянных издержек, росту себестоимости продукции, уменьшению прибыли.

Поэтому целью анализа производственных мощностей является по­иск причин изменения в производственной мощности предприятия и оценка влияния этих изменений на стоимостные показатели деятель­ности предприятия.

Величина производственной мощности обусловлена уровнем техно­логии производства продукции, ассортиментом и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием необходимых ресурсов. Однако ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее величину, является оборудование пред­приятия (активная часть основных средств).

За основу расчета производственной мощности принимают проектные или паспортные нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени. Производственная мощность, как правило, измеряется в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тонны, штуки, метры и т. д.):

где М — производственная мощность предприятия;

Н— паспортная производительность оборудования, выраженная в конечном продукте (т/ч, м 3 /ч, м 2 /ч и др.);

Тэф— эффективный фонд рабочего времени оборудования.

Эффективный фонд рабочего времени рассчитывают по формуле:

Тэф = Тн – Тпл. пр,

где Тн— номинальный фонд рабочего времени;

Тпл.пр время планируемых простоев.

Номинальный фонд рабочего времени рассчитывают по формуле:

Тн= Тр.см * tсм = Тдн * Ксм * tсм,

где Тр.см — число рабочих смен за анализируемый период;

tсм — продолжительность рабочей смены, ч;

Тдн число рабочих дней;

Ксм -коэффициент сменности.

Коэффициент сменности характеризует уровень отношения фактиче­ски отработанных станко-смен к максимально возможному числу станко-смен за анализируемый период и рассчитывается по формуле:

Ксм = Тр.см / Тmax

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе ин­формации о состоянии установленного оборудования. Рекомендует­ся учитывать все наличное установленное оборудование независимо от его состояния: действует или бездействует из-за неисправности, нахо­дится ли в ремонте, в резерве или на реконструкции, простаивает ли из-за отсутствия сырья, энергии, а также находящееся в стадии монтажа (рис. 1).

Рис. 4.1. Группировка оборудования по степени использования

При вводе новых мощностей необходимо предусмотреть, что их экс­плуатация начинается в следующем квартале после сдачи. При расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудова­ния, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака.

В расчете необходимо учитывать эффективный максимально воз­можный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности. Также необходимо применять передовые технические нор­мы производительности оборудования, трудоемкости продукции, нор­мы выхода продукции из сырья и ориентироваться на наиболее совер­шенные способы организации производства, предусматривать необхо­димые резервы мощностей для быстрого реагирования на изменения рыночного спроса.

Для детального анализа работы оборудования разработана система показателей, характеризующих численность технологического оборудо­вания, время его работы и мощность.

Для характеристики степени привлечения оборудования в производ­ство рассчитывают:

■ коэффициент использования парка наличного оборудования:

где nисп — количество единиц используемого оборудования;

nнал — количество единиц наличного оборудования;

■ коэффициент использования парка установленного оборудования:

где nуст — количество единиц установленного оборудования.

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучают баланс времени его работы, а именно: календарный, номиналь­ный, эффективный, плановый и фактический фонд рабочего времени обо­рудования.

Календарный фонд рабочего времени (Тк) — максимально возможное время работы оборудования, плановый фонд рабочего времени (Тп)— время работы оборудования, необходимое для производства запланиро­ванного объема продукции, фактический фонд рабочего времени (Тф) определяется по данным текущего учета рабочего времени технологиче­ского оборудования.

Для характеристики использования времени работы оборудования применяют следующие коэффициенты:

■ коэффициент использования календарного фонда рабочего времени:

■ коэффициент использования номинального фонда рабочего вре­мени характеризует степень внутрисменного использования ра­боты оборудования и является параметром определения степени
экстенсивной загрузки оборудования:

■ коэффициент использования планового фонда рабочего времени:

Коэффициент использования планового фонда рабочего времени позволяет оценить потери времени от брака, от работы оборудования вхолостую.

Влияние простоев измеряется отношением эффективного фонда ра­бочего времени к номинальному:

Интенсивность загрузки оборудования измеряется выработкой или производительностью (количеством произведенной продукции на еди­ницу оборудования в единицу времени).

На производительность оборудования оказывают влияние: использо­вание новейших технологий, применение современных методов управ­ления организацией, уровень промышленно-производственного персо­нала. Степень интенсивности загрузки оборудования характеризуется коэффициентом:

где ВПсут —фактический среднесуточный выпуск продукции;

Мсут среднесуточная производственная мощность.

Повышению интенсификации производства способствует соблюде­ние пропорциональности использования оборудования.

Пропорциональность в организации производства предполагает соот­ветствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия — цехов, участ­ков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Степень пропорциональности производства может быть охарактеризована вели­чиной отклонения производственной мощности каждого передела от за­планированного ритма выпуска продукции σ:

где т — количество переделов или стадий изготовления продукта;

ВПm — пропускная способность отдельных переделов;

ВП — запланированный ритм выпуска продукции (объем производства по плану).

Пропорциональность производства исключает перегрузку одних уча­стков, возникновение «узких мест» и недоиспользование мощностей в других звеньях, является предпосылкой равномерной работы предпри­ятия и обеспечивает бесперебойный ход производства.

Предпосылкой для соблюдения пропорциональности является пра­вильное проектирование предприятия, оптимальное сочетание основ­ных и вспомогательных производственных звеньев.

С изменением производства меняются взаимоотношения между производственными звеньями, загрузка отдельных переделов. Перево­оружение определенных подразделений производства изменяет устано­вившиеся пропорции в производстве и требует повышения мощности смежных участков.

Одним из методов поддержания пропорциональности в производст­ве является оперативно-календарное планирование, которое позволяет разрабатывать плановые задания для каждого производственного звена с учетом общего выпуска продукции и полного использования возмож­ностей производственного аппарата. В этом случае работа по поддержа­нию пропорциональности совпадает с планированием ритмичности производства.

Пропорциональность в производстве поддерживается также свое­временной заменой орудий труда, повышением уровня механизации и автоматизации производства, путем изменений в технологии произ­водства и т. д. Это требует системного подхода к решению вопросов ре­конструкции и технического переоснащения производства, планирова­ния освоения и пуска новых производственных мощностей.

В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продук­ции все большее значение приобретает непрерывность производства. Повышение непрерывности — важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каж­дой операции путем сокращения вспомогательного времени (внугриопера-ционных и межоперационных перерывов), сведения перерывов до миниму­ма в целях максимального ускорения оборачиваемости ресурсов.

Читайте также:  Мощность потребления компрессора холодильника

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается, прежде всего, модернизацией оборудования— введением автоматической перена­ладки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений. Сокращение межоперацион­ных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов со­четания и согласования частичных процессов во времени.

Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, который можно определить по формуле:

где Тт продолжительность отдельной части производственного цикла;

Т — продолжительность полного производственного цикла;

m — количество переделов или стадий изготовления продукции.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: не­прерывное участие в процессе производства предметов труда — сырья и полуфабрикатов и непрерывная загрузка оборудования и рациональ­ное использование рабочего времени. Обеспечивая непрерывность дви­жения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения специализации труда, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с про­граммным управлением и т. п.).

Современный уровень научно-технического прогресса предполагает соблюдение гибкости организации производства.В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производст­ва. Между тем быстрая смена оборудования, его модернизация вызвали бы неоправданно высокие затраты. Поэтому одним из современных требо­ваний к оборудованию является его быстрая адаптация к меняющимся условиям производства.

Широкие возможности повышения гибкости организации производст­ва дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства. Хорошо известно построение переменно-поточных линий, на которых без их перестройки может производиться различная продук­ция. Эффективно создание гибких автоматизированных производств, ос­нованных на применении роботов и микропроцессорной техники.

В качестве интегрального показателя загрузки производственных мощностей используют произведение коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки:

IК = Кэкс.з * Кинт.з

Обобщающим показателем использования производственных мощ­ностей является коэффициент использования мощности Кисп.мощ:

где ВП— общий объем выпуска продукции (работ, услуг) в стоимостном выражении;

Мг — среднегодовая производственная мощность.

Расчет изменения производственной мощности предприятия за счет экстенсивных и интенсивных факторов проводят по однородным груп­пам оборудования.

Для характеристики использования пассивной части основных средств рассчитывают показатель выхода продукции на 1 м 2 производст­венной площади предприятия.

Источник

Как рассчитать производственную мощность предприятия

Производственная мощность (ПМ) определяет количество товаров, которое способно выпустить предприятие. Это важный конкурентный показатель.

Понятие производственной мощности

Под ПМ понимается предельный объем продукции, который способно выпустить предприятие в заданные сроки. При расчете этого параметра во внимание принимается используемая техника и имеющиеся ресурсы. К ним относятся:

  • производственные мощности;
  • энергия;
  • сырье;
  • штат сотрудников.

Существует много разновидностей ПМ. Это и проектная, и плановая, и балансовая мощность. Измеряется она в единицах измерения объема продукции: тонна, штука и прочее. Использование мощности в полном размере обеспечивает выпуск большего количества товаров, снижение их себестоимости. Компания получает возможность быстро аккумулировать средства от реализации продукции и направить их на повторное производство, обновление оборудования.

Вопрос: Противоречит ли требования Закона № 223-ФЗ требование заказчика о подтверждении наличия производственных мощностей у участника закупки на момент подачи заявки?
Посмотреть ответ

Факторы, влияющие на размер производственной мощности

Параметры производственной мощности определяются следующими факторами:

  • Совершенством используемых технологий.
  • Ассортиментом товара и его качеством.
  • Качеством организации труда.

Иногда результаты расчетов ПМ в разные периоды значительно различаются. Это результат неустойчивости факторов, приведенных выше. К примеру, на предприятии постоянно вводится новое оборудование. Технология производства и инструменты, используемые при этом, – основные факторы, влияющие на параметры мощности.

Значения, используемые при проведении расчетов

ВАЖНО! Образец заполнения сведений о производстве, отгрузке продукции и балансе производственных мощностей от КонсультантПлюс доступен по ссылке

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

  • Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
  • Режим эксплуатации техники.
  • Режим эксплуатации производственных площадей.
  • Квалификацию сотрудников.
  • Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
  • Трудоемкость оборудования.
  • Номенклатуру и ассортимент товаров.
Читайте также:  Мощность всасывания беспроводного пылесоса philips

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Базовые правила расчета

При определении производственной мощности нужно учитывать следующие правила:

  • При учете имеющейся техники нужно принимать во внимание каждую из форм оборудования. Нельзя исключать из учета неработающую технику, инструменты, которые ремонтируются или простаивают. Не учитывается только резервная техника, которая служит заменой используемым ресурсам.
  • Если в эксплуатацию вводится новое оборудование, при его учете нужно учесть время начала использования.
  • Во внимание нужно принимать предельно возможный фонд работы оборудования. При этом учитывается принятый режим сменности.
  • Ориентироваться нужно на сопоставимые значения эксплуатации техники и баланса мощностей.
  • При расчете используются значения исходя из полной загрузки ресурсов.
  • При определении ПМ не учитывается время простоя оборудования вне зависимости от его причин.

Руководитель обязан предусмотреть резервы ПМ. Нужно это для возможности быстро среагировать на увеличение спроса. К примеру, предприятие работает на определенной ПМ. Однако спрос на садовые тележки, которые производит субъект, резко увеличивается. Для обеспечения всех нужд потребителей требуется увеличить производственную мощность. Для это и требуются резервы.

Расчет производственной мощности

Расчет проводится на основании паспортных и проектных норм. Если сотрудники предприятия стабильно превышают установленные нормы производительности труда, во внимание принимается увеличенный показатель. Рассмотрим формулу расчета:

  • М — производственная мощность,
  • Н – это паспортная производительность техники в единицу времени,
  • Тэф – плановый фонд ее работы.

Для определения Тэф нужно вычесть из календарного фонда (365 суток) выходные, праздники, промежутки между сменами, простои и прочее время, в которое техника не эксплуатировалась.

ВАЖНО! Определение параметров, которые нужны для расчетов, производится по каждому цеху или участку.

Анализ функционирования предприятия

Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

  • Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
  • Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
  • Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

Для чего нужен анализ критической точки?

Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

Как увеличить производственную мощность?

Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

  • Установка современного оборудования.
  • Обновление аварийной техники.
  • Борьба с износом оборудования.
  • Повышение качества сырья или интенсификация режима.
  • Полноценная модернизация.
  • Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
  • Проведение плановых ремонтных работ.
  • Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

  • Увеличение количества имеющегося оборудования.
  • Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
  • Совершенствование организации ремонтных работ.
  • Уменьшение циклов производства.
  • Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
  • Оптимизация планирования рабочей деятельности.
  • Работа по узкой специализации.

Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

  • Улучшение технологии производства изделий.
  • Увеличение серийности изготовления.
  • Увеличение унификации.
  • Стандартизация товаров.
  • Модернизация имеющейся техники.
  • Увеличение технической оснащенности.
  • Изменение норм времени.
  • Рациональное использование трудовых часов.

Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

Рекомендации руководителю

Что делать работодателю, если он желает изменить производственную мощность в лучшую сторону? Рассмотрим конкретные примеры:

  • Обеспечение дополнительных рабочих мест.
  • Устранение необоснованных потерь времени.
  • Стимулирование сотрудников на увеличение производительности.
  • Повышение квалификации сотрудников.
  • Укомплектование рабочих мест современной техникой.
  • Совершенствование структуры основных фондов.
  • Организация мероприятий по уменьшению норм расхода сырья.

Наименьшие производственные мощности у предприятий с морально и технически устаревшим оборудованием.

Источник